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DOUBLEMENT DE LA CAPACITÉ – PRODUCTION PLUS RAPIDE ET FLEXIBILITÉ ACCRUE

L'évolution saute aux yeux : notre installation est passée d'une à deux cabines de pulvérisation. Derrière cette augmentation de la capacité se cache un impact bien plus important qu'il n'y paraît.

L'exploitation de deux cabines permet d'affecter deux opérateurs en même temps, évitant ainsi l'effet de file d'attente d'un poste unique. Sur des gammes spécifiques, notamment les séries multicolores, le temps d'application a été réduit d'environ 50 %. Concrètement, votre commande patiente moins longtemps en atelier et profite d'un flux de production fiabilisé pour respecter vos plannings de lancement.

Cette configuration apporte également davantage de polyvalence. En cas d’arrivée simultanée d'une grande série et de commandes de moindre envergure, plus besoin de faire de compromis. Nos deux cabines peuvent appliquer des teintes, des finitions ou des apprêts différents en même temps, de manière totalement indépendante.

UNE QUALITÉ VISIBLE AU PREMIER COUP D'ŒIL

La première chose que beaucoup de clients remarquent sur un boitier, c'est sa finition.

Une couleur uniforme, une texture homogène et l’absence de défauts garantissent l’aspect premium de l'équipement. Plus important encore, une finition irréprochable témoigne du niveau d'exigence et de savoir-faire qui caractérise la fabrication du boitier.

La qualité de nos finitions a toujours fait notre fierté chez METCASE. Depuis la mise en service de notre nouvelle ligne de peinture, nous constatons d'ores et déjà des progrès, à la fois sur le plan esthétique et en termes de productivité.

La conception améliorée des cabines de pulvérisation offre aux opérateurs de meilleures conditions de travail et un meilleur contrôle lors de l'application, ce qui permet d'obtenir une épaisseur de revêtement et un rendu visuel toujours plus homogènes sur l'ensemble des séries.

Cette constance s'avère particulièrement précieuse pour les clients effectuant des commandes régulières, pour qui la stricte fidélité d'une série à l'autre est indispensable à la continuité de leur gamme.

ZÉRO INTERRUPTION DE SERVICE

L'une de nos avancées majeures a été de remplacer notre convoyeur automatisé par un circuit manuel. Un choix qui peut en surprendre plus d'un, tant on associe modernité et automatisation.

Si les systèmes de manutention automatisés peuvent présenter des avantages dans certains environnements de fabrication, ils entraînent également une complexité mécanique supplémentaire. Comme tout équipement automatisé, les convoyeurs nécessitent de la maintenance et peuvent ponctuellement générer des temps d'arrêt de production.

Notre nouveau rail manuel a totalement éliminé ce risque.

En supprimant les incidents liés au convoyeur, nous gagnons en fiabilité et réduisons les arrêts imprévus en cabine. Résultat : un processus de fabrication plus stable qui nous permet de tenir nos plannings de production, même lors des pics d'activité.

Parfois, la solution technique la plus efficace est aussi la plus simple.

PLUS D'EFFICACITÉ ÉNERGÉTIQUE – ET UNE CONCEPTION PENSÉE POUR GRANDIR

Beaucoup plus économes que nos anciens équipements, les nouvelles cabines et fours réduisent nos émissions de CO2 par pièce traitée. Une donnée capitale pour nos clients engagés dans des démarches de reporting environnemental – surtout dans les secteurs où la chaîne d'approvisionnement est strictement auditée. Nous restons à votre entière disposition pour tout échange relatif à vos démarches RSE.

Nous avons également pensé notre atelier pour qu'il puisse évoluer au rythme de vos besoins. Au lieu de nous limiter aux volumes actuels, nous avons conservé de l’espace pour accroître ultérieurement notre capacité de production, et ce, sans avoir à entreprendre de lourds travaux de réaménagement.

L'ÉVOLUTION DES PROCÉDÉS A AUTANT D'IMPORTANCE QUE LES ÉQUIPEMENTS

De nouveaux équipements ne suffisent pas à faire la différence. En plus de moderniser nos machines, nous avons repensé l'intégralité de notre flux de travail : de la répartition des tâches entre nos deux cabines jusqu'au passage des pièces du prétraitement vers les fours.

L'enjeu consistait à adapter nos méthodes aux performances de notre nouvelle unité, pour ne pas brider des équipements récents avec des processus obsolètes et gaspiller des gains de productivité potentiels.

Ce travail vient s'ajouter à notre étape de prétraitement, un passage obligé pour chaque pièce avant d'arriver en cabine de peinture :

• Nettoyant alcalin Gardoclean® et prétraitement au phosphate de fer amorphe léger Gardobond® A 4913
• Rinçage à l'eau
• Rinçage de post-prétraitement sans chrome Gardolene® D 6870
• Four de séchage (150°C, 15 minutes)

Cette étape élimine graisses et résidus de fabrication de l'aluminium et de l'acier doux tout en transformant la surface en une couche non métallique afin d'optimiser l'application, l'adhérence et le rendu de la peinture. Invisible à l'œil nu, c'est pourtant l'un des secrets de la durabilité et de l'esthétique de nos pièces peintes.

CE QUE CELA CHANGE POUR VOS PROJETS

Pour les bureaux d'études qui conçoivent des boitiers et des faces, les avantages sont immédiats : des délais raccourcis en atelier de peinture, une plus grande disponibilité des équipements et un rendu final plus homogène et qualitatif.

Rien ne change pour vos commandes : continuez à nous faire parvenir votre plan, vos quantités et votre sélection de couleur. Vous profitez d'un vaste choix de finitions sur mesure, et c'est sans surcoût si la teinte fait partie de nos références en stock.

La vraie différence se fait dans notre atelier de peinture. Vous le constaterez concrètement, tant sur la qualité de nos finitions que sur le respect des délais.